Toute l’équipe a participé au projet : opérateurs, manager et manager adjoint, responsables de flux, IRP assistés d’experts Lean Cubik.

C’était gagné si :

• Le client gagnait en ergonomie, en espace et en visibilité sur la zone de retour produits clients.
• Les responsables flux étaient formés à la pratique du 5S pour qu’ils puissent utiliser l’outil sur d’autres sites.

• Une phase préparatoire a été nécessaire pour s’assurer que toutes les conditions de réussite du chantier seront réunies (logistique, disponibilités, …).
• Le projet s’est déroulé sur 6 jours complets (2j puis 3j puis 1j avec 3 semaines d’intervalle à chaque fois). Pendant les périodes d’intervalle, le projet continuait à vivre d’après un plan d’action mis en place pendant le chantier et piloté par le chef de projet.
• Diagnostic  : état des lieux, mesures de la situation avant, cartographie des lieux.
• Débarrasser Ranger-Nettoyer  : retrait de l’inutile, identification des flux entrants/sortants et interne, mise en place de règles de nettoyage (réapprovisionnement en consommables et nettoyage zone), fréquence d’utilisation des consommables, zonage des racks, réorganisation de la zone.
• Standardiser :  formalisation des différentes zones (par type de produit et par fréquence d’utilisation). Définition du plan d’audit et de la grille d’audit. Mise en place d’un management visuel pour la zone. Rédaction d’un plan d’action résiduel.
• Bilan : Bilan du chantier après 3 semaines, ajustements suite au fonctionnement de la zone. Introduction à la résolution de problème.

« Le projet 5S a été participatif et a eu un impact très positif. Le service est beaucoup plus clair avec un visuel marqué, un espace de travail plus propre et une vue plus globale sur l’activité. Depuis le chantier, l’équipe se déplace moins et les risques sécurité ont été diminués (il n’y pas plus de croisements entre les Hommes et les engins depuis la redéfinition des flux). » Eric M – Manager de proximité