Optimiser les délais et la qualité pour répondre à la demande des sous-traitants aéronautiques
Dans le contexte exigeant de l’aéronautique, les sous-traitants sont soumis à des délais serrés et à des exigences de qualité élevées. Une entreprise industrielle, devait faire face à des défis majeurs : améliorer les délais de mise à disposition des pièces, réduire les taux de non-conformité et transformer une culture de travail souvent réactive, dite “mode pompier”, en une approche proactive orientée performance.
L’objectif principal était clair : sécuriser les délais contractuels de livraison tout en réduisant les temps de traitement des pièces, afin de valoriser la réactivité auprès des clients et renforcer la compétitivité du site.
Une démarche centrée sur le terrain et le management
Pour engager la transformation de manière durable, l’approche s’est articulée autour de trois axes complémentaires :
1. Diagnostic complet “porte à porte”
Le projet a débuté par un diagnostic approfondi sur le terrain, consistant à observer les opérations de chaque poste. Cette immersion a permis de comprendre les problèmes réels, d’identifier les goulots et de définir les priorités pour le chantier d’amélioration.
2. Mobiliser et former le management
Le succès de la démarche repose sur un accompagnement managérial fort. Le Comité de Direction (CODIR) a été pleinement embarqué, avec une formation spécifique pour le PDG, le Directeur Général et le Directeur industriel afin de donner du sens à leurs actions et d’ancrer la culture de la performance.
3. Former des relais internes
Pour assurer la continuité et l’appropriation des pratiques, des relais ont été formés au sein de l’entreprise :
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Yellow Belt, capables de mener des initiatives locales d’amélioration continue.
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Green Belt, responsables de projets structurants plus complexes, garantissant le déploiement des bonnes pratiques sur l’ensemble du site.
Conduire des chantiers de performance ciblés
Avec cette base solide, un chantier spécifique a été lancé pour accélérer le traitement des pièces dans le poste de thermolaquage :
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Identification du goulot et optimisation des flux.
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Mise en place de méthodes standardisées et de processus simplifiés.
Les autres chantiers comprenaient l’amélioration de la ligne automatique, la mise en place d’un séquenceur et l’intégration d’un MVP, permettant une montée en performance progressive et mesurable.
Des résultats concrets et durables
Les bénéfices de cette démarche structurée ont été significatifs :
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Diagnostic complet avec feuille de route 2025 et priorisation de 3 chantiers de performance et 2 chantiers culturels.
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Optimisation du poste de traitement de surface : +15 % de taux d’utilisation et +20 % de réduction du temps de traversée des pièces.
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Accompagnement des Green Belts sur les autres chantiers pour assurer la diffusion des bonnes pratiques et pérenniser les gains.
Cette transformation démontre que l’alignement du management, l’implication des équipes et la priorisation des chantiers sur les vrais problèmes permettent de répondre efficacement à la demande des clients, tout en améliorant la culture opérationnelle et la performance globale du site.
