Réduire les temps de changement de série pour gagner en capacité et en marge : un chantier SMED réussi
Dans de nombreuses industries, la gestion des lignes de production représente un défi quotidien. Les équipes doivent répondre à des commandes fluctuantes tout en respectant des contraintes de capacité et de délais. C’est le cas d’une ligne de production, qui devait traiter en moyenne 90 tonnes de commandes par semaine pour une capacité initiale de 70 tonnes. Pour répondre à cette demande sans surcharger les équipes, l’objectif était clair : réduire les temps de changement de série.
La démarche SMED : gagner du temps sans courir plus vite
Pour relever ce défi, une démarche SMED (Single Minute Exchange of Die) a été mise en place. L’approche visait à simplifier le quotidien des équipes et à rendre les changements de série plus rapides et plus fluides, sans augmenter la pression ou la vitesse de travail.
1. Former et sensibiliser les équipes
La première étape a consisté en une formation aux méthodes SMED combinée à des tours terrain. L’objectif était de familiariser les collaborateurs avec les principes de réduction des temps de changement et de les impliquer directement dans l’identification des irritants et des opportunités d’amélioration.
2. Construire la zone de pilotage du chantier
Pour structurer le projet et assurer un suivi efficace, une zone de pilotage dédiée a été mise en place. Cet espace centralise les informations, permet de visualiser l’avancement des actions et de faciliter la communication entre les différentes parties prenantes.
3. Réaliser la méthode SMED et planifier les actions
Le chantier s’est articulé autour de deux volets :
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Actions rapides : celles qui pouvaient être mises en œuvre immédiatement pour réduire les temps de changement de série.
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Actions moyen terme : identifiées et suivies via des A3 projet, garantissant une amélioration durable et mesurable.
4. Pérenniser les résultats
Pour que la démarche devienne durable, une phase de formation pour pérenniser le SMED a été conduite. Elle comprenait la rédaction de standards, la réalisation d’audits réguliers et l’intégration du Minimum Viable Process (MVP), afin que chaque changement de série suive une méthode éprouvée et reproductible.
Les objectifs et les résultats
L’objectif initial était ambitieux mais clair : réduire de 33 % le temps de changement de série, en simplifiant les tâches et en éliminant les activités sans valeur ajoutée.
Les résultats ont dépassé les attentes :
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Réduction effective du temps de changement de série : 55 %
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Gain financier direct : 730 000 € de marge supplémentaire
Ces résultats montrent que l’amélioration ne se mesure pas seulement en vitesse, mais surtout en efficacité, standardisation et simplification des processus. Les équipes ont pu travailler de manière plus fluide, sécurisée et sereine, tout en augmentant significativement la capacité de la ligne.
Enseignements clés
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L’implication des équipes sur le terrain est essentielle : c’est là que se trouvent les meilleures idées pour simplifier le travail et éliminer les pertes de temps.
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La structuration et le suivi sont indispensables : la zone de pilotage et les A3 projet permettent de transformer les actions ponctuelles en résultats durables.
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Standardiser pour pérenniser : les formations, audits et standards garantissent que les gains ne se perdent pas dans le temps.
Ce chantier SMED illustre parfaitement comment une démarche structurée, participative et progressive peut transformer une ligne de production, augmenter la capacité, sécuriser les opérations et générer un impact financier concret.
